Triton

Viele unserer Kunden stehen vor der Herausforderung, dass sie ihre Presswerke flexibilisieren müssen, um den Anforderungen moderner und komplexer Produktionssysteme gerecht zu werden. Presswerke sind auf große Stückzahlen einer Serienfertigung ausgerichtet. Kritische Erfolgsfaktoren wie Verfügbarkeit, Performance und Qualität müssen aufrechterhalten werden, auch wenn die Losgrößen sehr klein sind. Rüstkosten sowie Wechselhäufigkeiten und Komplexität der Werkzeuge nehmen zu.

Durch die Möglichkeit einer durchgängigen Schuler-Automatisierung über alle Anlagen und Komponenten hinweg sichern wir Ihnen die optimale Abstimmung ihres Gesamtsystems. Von der Bandanlage über die Presse bis zu den Förderbändern: Alle Komponenten werden auf flexible Anwendungen ausgerichtet und automatisiert.

Für eine hohe Teilequalität und Langlebigkeit verfügen Pressen der Triton-Baureihe über eine robuste Auslegung und eine steife Struktur. Dies führt zu einer geringen Durchbiegung und Auffederung sowie zu einer Reduzierung des Schnittschlags und einer Schonung der Schnittkanten.

Verfügt ein Unternehmen über weltweit mehrere Standorte, sind die Presswerke aus Kostengründen oft identisch konzipiert – auch wenn dies auf Kosten der lokalen Gegebenheiten und der Akzeptanz vor Ort geht. Mit den digitalen Lösungen von Schuler ist das nicht unbedingt nötig, schließlich lassen sich die Anlagen nun auf intelligente Weise mit den Zentralbereichen vernetzen und von dort hinsichtlich ihrer Produktivität überwachen und miteinander vergleichen.

Schuler betreibt Produktionswerke unter anderem in Deutschland, China sowie Brasilien und kennt dadurch die unterschiedlichen Voraussetzungen zum Betrieb einer Fertigung in diesen Märkten. Über 800 Service-Experten an Standorten weltweit sind im Ernstfall rund um die Uhr erreichbar und in kürzester Zeit beim Kunden. Die Triton-Pressen lassen sich dank ihrer robusten technischen Auslegung nicht nur einfach warten, ihre Komponenten sind verhältnismäßig schnell und einfach austauschbar.

Auf dem großen und übersichtlichen Touchscreen zur Steuerung der Triton-Pressen finden sich Bediener dank der intuitiven Menüführung innerhalb kürzester Zeit zurecht. Die Beschriftung der Knöpfe unter dem Display basiert auf ePaper-Technologie und lässt sich dadurch mit einem Klick – genauso wie die Steuerung selbst – auf andere Sprachen umstellen. Die technische Dokumentation ist ebenfalls in der Visualisierung integriert.

Der Betrieb von Presswerken ist besonders energieintensiv – entsprechend groß ist der CO2-Fußabdruck, der dabei entsteht. Die Triton-Pressen bieten auch mit ihren hoch belastbaren Druckpunkten und der widerstandsfähigen Verzahnung im Antriebsstrang sowie den digitalen Anwendungen eine lange Lebensdauer, einen geringen Verschleiß und eine dauerhafte Effizienz.

Gleichzeitig führt die hohe Präzision der Anlagen dazu, dass sich die Genauigkeit der Produkte erhöht, und mit Hilfe der digitalen Tools werden schon ab dem ersten Hub Gutteile auf der Presse produziert.

Der hohe Wirkungsgrad des Antriebsstrangs ist eine direkte Folge des geringen Massenträgheitsmoments und der reduzierten Reibung, die durch ein Teile-reduziertes Design realisiert wurde. Sie zahlen genauso auf die Energieeffizienz ein wie der Energiemonitor oder optional erhältliche EcoForm Plus Pakete zur Reduzierung der Energiekosten.

Fachkräftemangel wird für viele Unternehmen in den Industrieländern eine zunehmend große Herausforderung, gerade bei der Bedienung von Pressen.

Triton zeichnet sich durch eine Vielzahl an Lösungen aus, die zu einer hohen Bediensicherheit führen. Die selbsterklärende Bedienung und die verständliche Hilfestellung im HMI reduziert das Risiko von Fehleingaben ganz erheblich.

Darüber hinaus sind die Schallemissionen der Triton-Anlagen durch ihre hohe Steifigkeit und den Einsatz von pfeilverzahnten Exzenterrädern deutlich niedriger als die vergleichbarer Pressen. Das erhöht zusammen mit dem hohen Automatisierungsgrad der Anlage und den zahlreichen digitalen Lösungen nicht zuletzt die Attraktivität des Arbeitsplatzes an der Presse.

Die in die Steuerung integrierten Tools „Optimizer“ und „Smart Assist“ unterstützen Bediener bei der Programmierung der Bewegungskurve für den Stößel, um eine möglichst hohe Ausbringung zu erzielen. Die Simulationssoftware „DigiSim“ optimiert den Teiledurchlauf bereits in der Phase der Werkzeugkonstruktion, damit sich die Produktivität weiter verbessert. All diese Funktionen erleichtern den Beschäftigten im Presswerk nicht nur die Arbeit – sie gibt ihnen auch die Zeit, um sich auf das Wesentliche zu konzentrieren: die Qualität der Produkte.